Станкостроение в России 2025

Между санкциями и стратегией технологического суверенитета

В 2022 году российская станкостроительная отрасль оказалась в эпицентре геополитических изменений, столкнувшись с беспрецедентным разрывом технологических связей с западными партнерами. Этот кризис поставил перед отраслью принципиальный выбор: либо уход в стагнацию, либо радикальная перестройка и ускоренное импортозамещение. Прошло три года, и 2025 год стал переломным моментом для оценки промежуточных результатов и определения дальнейшей стратегии развития.

Действительно, 2025 год характеризуется неоднозначной картиной. С одной стороны, мы наблюдаем значительное увеличение государственной поддержки, направленной на стимулирование локализации производства и разработку собственных технологий. Запущены масштабные проекты, выделены целевые субсидии, реализуются программы поддержки научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. В ответ на это, российские предприятия демонстрируют рост активности в разработке и производстве станков с ЧПУ, осваивают новые материалы и технологии обработки.

Однако, параллельно с этим, сохраняется высокая зависимость от “серого” импорта важных компонентов и комплектующих, таких как высокоточные системы управления (ЧПУ, ПЛК контроллеры и другие), подшипники, приводы и электронные компоненты. Этот “серый” импорт, хоть и позволяет временно закрыть потребности производства, несет в себе риски, связанные с качеством, ценообразованием и, главное, с долгосрочной устойчивостью отрасли. Проблемы с квалифицированными кадрами, особенно инженерами-конструкторами, технологами и операторами станков с ЧПУ, также остаются актуальными.

Главный вопрос, стоящий перед российской станкостроительной отраслью в 2025 году, звучит так: сможет ли Россия не просто заместить импорт, а создать конкурентоспособный и самодостаточный станкостроительный кластер, способный обеспечить потребности внутреннего рынка и выйти на международные рынки? Для ответа на этот вопрос необходимо углубленное понимание достигнутых успехов, остающихся проблем и перспективных направлений развития. Рассмотрим эти аспекты более детально.

Кризис как катализатор изменений

В период до 2022 года российская станкостроительная отрасль, занимая относительно скромную нишу на глобальном рынке (около 0,7% мирового производства по данным Gardner Research), характеризовалась высокой зависимостью от импорта. Первостепенные отечественные игроки, такие как “Станкопром”, “Росстанкоинструмент” и “Ижстанко”, в основном ориентировались на внутренний спрос, однако даже на этом рынке доминировали импортные станки и оборудование, преимущественно из Германии, Японии, Китая и Тайваня, доля которых достигала 70-80%. Это обуславливалось не только технологическим отставанием, но и, в значительной степени, привлекательностью импортных предложений по цене и условиям финансирования.

Введение санкций в период 2022-2024 годов стало катализатором глубоких изменений, мгновенно обрушив существовавшие цепочки поставок и обнажив структурные уязвимости отрасли. Основные удары пришлись на:

• Прекращение экспорта высокоточных станков с ЧПУ, особенно многоосевых (5-осевых и выше), востребованных для производства сложных деталей в авиационной, оборонной и других высокотехнологичных отраслях. Это создало дефицит оборудования для обработки сложных геометрий и высокоточных операций.
• Блокировку поставок компонентов и систем управления, включая промышленные контроллеры (Siemens, Fanuc), а также высокоточные подшипники качения, шарико-винтовые передачи и другие прецизионные элементы. Отсутствие этих компонентов напрямую повлияло на производительность и надежность производимых станков.
• Уход с российского рынка иностранных сервисных и инжиниринговых компаний, предоставлявших услуги по установке, настройке, обслуживанию и модернизации оборудования. Это привело к дефициту квалифицированной технической поддержки и замедлило процесс внедрения новых технологий.

В ответ на возникшие вызовы Правительством Российской Федерации была разработана и утверждена Стратегия развития станкостроения до 2030 года, ставшая ключевым документом, определяющим вектор развития отрасли. Основные стратегические цели, заложенные в этой программе, включали:

• Достижение доли отечественного станкостроительного оборудования на внутреннем рынке не менее 50% к 2030 году. Этот амбициозный показатель требует не только значительного увеличения объемов производства, но и повышения конкурентоспособности российской продукции.
• Формирование не менее 7 индустриальных кластеров, специализирующихся на станкостроении и смежных отраслях, в различных регионах России (Москва, Санкт-Петербург, Республика Татарстан, Ростов-на-Дону и др.). Кластерный подход направлен на создание синергии между предприятиями, научно-исследовательскими институтами и образовательными учреждениями, что способствует инновациям и повышению эффективности производства.
• Обеспечение финансирования научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в объеме не менее 120 миллиардов рублей до 2025 года. Значительные инвестиции в научные разработки должны стать основой для создания новых технологий и конкурентоспособных продуктов, соответствующих современным требованиям рынка.

Эти меры, направленные на преодоление зависимости от импорта и стимулирование развития отечественного станкостроения, стали отправной точкой для дальнейших преобразований в отрасли.

Тенденции 2025 года: статистика и анализ

2025 год, безусловно, стал годом перемен в российской станкостроительной отрасли. Рассмотрим главные тенденции, опираясь на статистические данные и экспертные оценки, чтобы получить объективную картину происходящих изменений.

Источник: Росстат, ИСИЭЗ НИУ ВШЭ

Рост производства: количественный прогресс и качественные ограничения

По данным Министерства промышленности и торговли РФ, в 2025 году наблюдается увеличение объема производства металлорежущих станков на 18% в штучном выражении по сравнению с уровнем 2022 года. Этот рост является позитивным сигналом, свидетельствующим об активизации производственных мощностей и увеличении спроса на отечественное оборудование.

Однако, важно учитывать структуру этого роста. Анализ показывает, что основную долю (около 80%) составляют простые токарные и фрезерные станки, относящиеся к классу точности “H” и не оснащенные системами ЧПУ. Эти станки, хотя и востребованы в ряде отраслей, не позволяют решать задачи, требующие высокой точности и производительности.

Доля высокотехнологичных моделей, таких как 5-осевые обрабатывающие центры и многофункциональные комплексы, остается крайне низкой (около 5%). Это говорит о сохраняющемся технологическом отставании и неспособности отечественной промышленности в полной мере удовлетворить потребности высокотехнологичных секторов экономики, таких как авиастроение, оборонная промышленность и машиностроение.

Экспертное мнение:

“Мы видим ощутимый количественный рост, но о качественном скачке говорить пока преждевременно. Без собственных, конкурентоспособных систем управления и программного обеспечения даже формально “российские” станки фактически собираются из комплектующих, поставляемых из стран Азии, в первую очередь из Китая”, — отмечает Алексей Ушаков, ведущий аналитик ЦНИИТМАШ. Это подчеркивает проблему зависимости от импортных компонентов и необходимость развития собственных компетенций в области разработки и производства высокотехнологичных систем.

Импортозамещение: от локальных успехов к системным вызовам

Процесс импортозамещения в станкостроительной отрасли демонстрирует как отдельные успехи, так и существенные ограничения.

Положительные примеры:

• Группа компаний “Станкопром” успешно запустила в серийное производство линейку станков с ЧПУ, разработанных на базе отечественной системы автоматизированного проектирования (САПР) “Лоцман”. Это свидетельствует о наличии потенциала для создания собственных инженерных решений и снижения зависимости от импортного программного обеспечения.
• Совместный проект “Роснано” и “Калужского завода путевых машин” позволил представить рынку гибридные обрабатывающие центры, предназначенные для применения в авиакосмической отрасли. Интеграция аддитивных технологий и традиционных методов обработки открывает новые возможности для производства сложных деталей и компонентов.

Однако, наряду с успехами, сохраняются серьезные проблемы:

• По оценкам экспертов, до 40% станков, позиционируемых как “российские”, фактически представляют собой ребаджинговые модели китайского производства (например, Jier, Shenyang и др.). Ребаджинг – это процесс перемаркировки продукции, когда китайский станок продается под российской маркой. Это вводит в заблуждение потребителей и не способствует развитию собственного производства.
• Сохраняется критическая нехватка высокоточных подшипников качения, ранее поставлявшихся такими компаниями, как SKF и NSK. Отсутствие этих компонентов негативно сказывается на точности, надежности и долговечности производимого оборудования. Решение этой проблемы требует развития собственного производства подшипников и поиска альтернативных поставщиков.

Кадровый голод и цифровизация производства

Станкостроительная отрасль, как и многие другие сектора российской экономики, испытывает острый дефицит квалифицированных кадров. Согласно результатам опроса, проведенного НИУ ВШЭ в 2025 году, 65% станкостроительных предприятий сталкиваются с нехваткой инженеров-технологов. Это является серьезным препятствием для развития и внедрения новых технологий.

В качестве мер реагирования:

• В 15 ведущих вузах России были открыты специализированные образовательные программы, ориентированные на подготовку специалистов в области аддитивных технологий и мехатроники. Это позволит в перспективе увеличить приток молодых специалистов в отрасль.
• Госкорпорация “Росатом” активно внедряет технологии цифрового моделирования и создает “цифровые двойники” на заводах в Димитровграде. Это позволяет оптимизировать производственные процессы, повысить эффективность использования оборудования и сократить сроки разработки новых продуктов.

Эти тенденции свидетельствуют о сложном и многогранном процессе развития станкостроения в России в 2025 году. Несмотря на отдельные успехи и рост производства, сохраняются серьезные проблемы, связанные с технологической зависимостью, кадровым дефицитом и недостаточным уровнем цифровизации. Успешное преодоление этих вызовов станет основным фактором обеспечения устойчивого развития отрасли в будущем.

История завода в Эльбуге

Завод “Станкотех” из города Эльбуг (Татарстан) — яркий пример адаптации и инноваций в условиях ограничений. В 2022 году предприятие столкнулось с проблемой: прекратились поставки немецких комплектующих, необходимых для производства фрезерных центров. Это поставило под угрозу всю производственную цепочку.

В данной ситуации инженеры “Станкотеха” проявили изобретательность и упорство. В течение всего восьми месяцев они разработали альтернативное решение, основанное на использовании открытой платформы Arduino и отечественного программного обеспечения. Этот пример “технологического партизанизма”, как его метко охарактеризовал Игорь Никольский, генеральный директор Ассоциации “Станкоинструмент”, демонстрирует способность российских инженеров находить нестандартные решения в сложных ситуациях.

Сегодня станки “Станкотеха”, созданные с использованием этой инновационной разработки, пользуются спросом даже за рубежом, в частности, в Индии. Конечно, объемы поставок пока значительно ниже (в 10 раз), чем те, что завод осуществлял ранее в страны Европейского Союза. Однако, сам факт выхода на международный рынок в новых условиях свидетельствует о конкурентоспособности и перспективности отечественной продукции.

Осторожный оптимизм

2025 год стал годом подтверждения жизнеспособности российской станкостроительной отрасли. Вопреки опасениям, она не только не рухнула, но и продемонстрировала признаки восстановления и развития. Однако, не стоит переоценивать достигнутые успехи. Говорить о “прорыве” пока преждевременно.

Впереди стоят серьезные вызовы, решение которых определит будущее отрасли:

• Развитие отечественной микроэлектроники для систем ЧПУ. Зависимость от импортных контроллеров, микропроцессоров и других электронных компонентов остается критическим фактором, сдерживающим развитие высокотехнологичного станкостроения. Необходимо инвестировать в разработку и производство собственных электронных компонентов, соответствующих современным требованиям.
• Создание замкнутых цепочек поставок, охватывающих все этапы производства – от выплавки стали до разработки программного обеспечения. Это позволит снизить зависимость от внешних факторов и обеспечить стабильность производства. Необходимо развивать сотрудничество между предприятиями, научно-исследовательскими институтами и образовательными учреждениями для создания эффективной экосистемы.
• Эффективная конкуренция с “серым” импортом. Нелегальный ввоз оборудования и комплектующих не только наносит ущерб отечественным производителям, но и создает риски, связанные с качеством и надежностью продукции. Необходимо усилить контроль за соблюдением таможенных правил и разработать меры поддержки для добросовестных производителей.

“Мы вступили в эпоху “технологического партизанизма” – когда инновации рождаются не благодаря, а вопреки системе, часто усилиями отдельных энтузиастов и небольших коллективов”, – резюмирует Игорь Никольский, генеральный директор Ассоциации “Станкоинструмент”. Эта фраза отражает суть происходящих изменений и подчеркивает важность поддержки инновационных инициатив и создания благоприятной среды для развития отечественного станкостроения.

Успешное решение этих задач позволит российской станкостроительной отрасли не только преодолеть зависимость от импорта, но и занять достойное место на мировом рынке, обеспечивая потребности отечественной промышленности в современном и конкурентоспособном оборудовании.